¿Cuáles son los procesos de moldeo por inyección?
El moldeo por inyección Se refiere al proceso mediante el cual las materias primas fundidas se transforman finalmente en productos semiacabados de una forma determinada mediante presurización, inyección, enfriamiento, separación y otras operaciones. Entonces, ¿cuáles son los procesos de moldeo por inyección? Aquí presentamos los procesos detallados sobre el moldeo por inyección.
El proceso de moldeo por inyección
El proceso de moldeo por inyección incluye principalmente 6 etapas, que incluyen el cierre del molde, el llenado, el mantenimiento de la presión, el enfriamiento, la apertura del molde y el desmoldeo.
Estas seis etapas son un proceso completo y continuo. Las operaciones de llenado, mantenimiento de presión, enfriamiento y desmoldeo son más importantes.
Acerca del relleno
El llenado es el primer paso del ciclo de moldeo por inyección. El tiempo comienza desde el cierre del molde hasta el llenado de la cavidad del molde hasta aproximadamente el 95%.
Bajo diferentes velocidades de llenado:
1. Llenado de alta velocidad.
El llenado a alta velocidad tiene una mayor tasa de cizallamiento, una menor viscosidad y una menor resistencia general al flujo.
El espesor de la capa de curado será más delgado debido al efecto de calentamiento de la viscosidad local.
2. Llenado a baja velocidad.
Cuando se llena a baja velocidad, la tasa de corte es baja, la viscosidad local es alta y la resistencia al flujo es grande.
Debido a la lenta tasa de reposición y al flujo lento de los termoplásticos, el efecto de conducción de calor es obvio y el calor es rápidamente eliminado por la pared fría del molde. Con una pequeña cantidad de efecto de calentamiento viscoso, la capa de curado es más gruesa.
Acerca del mantenimiento de la presión
La función de la etapa de mantenimiento de presión es aplicar presión continuamente, compactar la masa fundida y aumentar la densidad del plástico para compensar el comportamiento de contracción del plástico. El tiempo de la etapa de mantenimiento de la presión es desde la cavidad del molde llena de plástico hasta el sellado del curado de la compuerta.
Características de mantenimiento de presión:
1. Durante el proceso de mantenimiento de presión, la contrapresión es alta porque la cavidad del molde se ha llenado con plástico. En el proceso de mantenimiento de la presión y compactación, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección solo puede moverse ligeramente hacia adelante.
2. En la etapa de mantenimiento de presión, el plástico se enfría y solidifica más rápido por la pared del molde, y la viscosidad de la masa fundida también aumenta, por lo que la resistencia en la cavidad del molde es grande. En la etapa posterior de mantenimiento de presión, la densidad de los materiales continúa aumentando y la presión de la cavidad del molde alcanza el valor más alto cuando la compuerta se solidifica y sella.
3. En la etapa de mantenimiento de presión, debido a la presión relativamente alta, el plástico presenta una compresibilidad parcial. En la zona de alta presión, el plástico es relativamente denso y denso; En la zona con baja presión, el plástico está suelto y la densidad es baja, por lo que la distribución de densidad cambia con la ubicación y el tiempo.
4. El caudal de plástico es extremadamente bajo durante el proceso de mantenimiento de la presión y el flujo ya no juega un papel principal. La presión es el factor principal que afecta el proceso de mantenimiento de la presión.
5. Durante el proceso de mantenimiento de la presión, el plástico ha llenado la cavidad del molde y la presión en la cavidad del molde tiende a hincharlo.
En condiciones normales, es útil agotar el moho. Sin embargo, si la fuerza de expansión de la matriz es demasiado grande, es fácil que se produzcan bordes ásperos y desbordamientos. Por lo tanto, se requiere una fuerza de sujeción adecuada para sujetarlo.
Acerca de la refrigeración
El diseño del sistema de enfriamiento es muy importante en el molde de inyección. Porque los productos de plástico moldeados solo se pueden enfriar y solidificar hasta una cierta rigidez para evitar la deformación de los productos de plástico debido a fuerzas externas después del desmoldeo.
Como el tiempo de enfriamiento representa aproximadamente entre el 70% y el 80% de todo el ciclo de moldeo, un sistema de enfriamiento bien diseñado puede acortar en gran medida el tiempo de moldeo, mejorar la productividad del moldeo por inyección y reducir los costos.
Los factores que afectan la velocidad de enfriamiento de los productos incluyen:
- Diseño de productos plásticos. Cuanto mayor sea el espesor de la pared de los productos plásticos, mayor será el tiempo de enfriamiento.
- Material del molde. Cuanto mayor sea la conductividad térmica del material del molde, mejor será el efecto de transferencia de calor del plástico por unidad de tiempo y más corto será el tiempo de enfriamiento.
- Modo de configuración de la tubería de agua de refrigeración. Cuanto mayor sea el diámetro y el número de tuberías de agua de refrigeración, cuanto más cerca de la cavidad del molde estén, mejor será el efecto de enfriamiento y más corto el tiempo de enfriamiento.
- El flujo y la naturaleza del refrigerante. Cuanto mayor sea el flujo de agua de refrigeración, mejor será el efecto de eliminación de calor.
- La viscosidad y el coeficiente de transferencia de calor del refrigerante también afectarán el efecto de transferencia de calor del molde. Cuanto menor sea la viscosidad del refrigerante, mayor será el coeficiente de conductividad térmica y mejor será el efecto de enfriamiento.
- Selección de plástico. Cuanto mayor sea el coeficiente de conductividad térmica del plástico, mejor será el efecto de conductividad térmica. O cuanto menor sea el calor específico del plástico, la temperatura es fácil de cambiar, por lo que el calor es fácil de escapar, mejor será el efecto de conductividad térmica y menor será el tiempo de enfriamiento requerido.
Etapa de desmoldeo
El desmoldeo es el último eslabón de un ciclo de moldeo por inyección. Aunque el producto haya sido fijado en frío, el desmoldeo aún tiene un impacto muy importante en la calidad del producto. El método de desmoldeo adecuado se debe seleccionar de acuerdo con las características estructurales del producto al diseñar el molde.
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