Enjeksiyon Kalıplama İşlemleri Nelerdir?
Enjeksiyon kalıplama, erimiş ham maddelerin basınçlandırma, enjeksiyon, soğutma, ayırma ve diğer işlemler yoluyla belirli bir şekle sahip yarı mamul ürünlere dönüştürülmesi sürecini ifade eder. Peki, enjeksiyon kalıplama süreçleri nelerdir? Burada, enjeksiyon kalıplama ile ilgili detaylı süreçleri tanıtıyoruz.
Enjeksiyon Kalıplama Süreci
Enjeksiyon kalıplama prosesi temel olarak kalıp kapatma, doldurma, basınç tutma, soğutma, kalıp açma ve kalıptan çıkarma olmak üzere 6 aşamadan oluşur.
Bu altı aşama, birbirini izleyen, sürekli bir süreçtir. Doldurma, basınç koruma, soğutma ve kalıptan çıkarma işlemleri daha önemlidir.
Doldurma Hakkında
Dolum, enjeksiyon kalıplama döngüsünün ilk adımıdır. Kalıbın kapatılmasından kalıp boşluğunun yaklaşık %95 oranında dolmasına kadar geçen süredir.
Farklı dolum hızlarında:
1. Yüksek hızlı dolum.
Yüksek hızlı dolum daha yüksek kayma hızına, daha düşük viskoziteye ve daha düşük genel akış direncine sahiptir.
Lokal viskosite ısıtma etkisi nedeniyle kürleme tabakasının kalınlığı daha ince olacaktır.
2. Düşük hızda dolum.
Düşük hızda dolum yapıldığında, kayma hızı düşük, yerel viskozite yüksek ve akış direnci büyüktür.
Termoplastiklerin yavaş yenilenme hızı ve yavaş akışı nedeniyle ısı iletim etkisi belirgindir ve ısı, soğuk kalıp duvarı tarafından hızla uzaklaştırılır. Az miktardaki viskoz ısıtma etkisiyle kürleme tabakası daha kalın olur.
Basıncı Koruma Hakkında
Basınç koruma aşamasının işlevi, sürekli basınç uygulamak, eriyiği sıkıştırmak ve plastik büzülme davranışını telafi etmek için plastik yoğunluğunu artırmaktır. Basıncın muhafaza edilme aşaması, kalıp boşluğunun plastikle doldurulmasından başlayarak, kürleme ve sızdırmazlık aşamasına kadar geçen süredir.
Basınç tutma özellikleri:
1. Basınç muhafaza işlemi sırasında kalıp boşluğu plastikle dolduğu için geri basınç yüksektir. Basınç tutma ve sıkıştırma işlemi sırasında enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası ancak hafifçe ileriye doğru hareket edebilir.
2. Basıncı koruma aşamasında plastik kalıp duvarı tarafından daha hızlı soğutulur ve katılaşır, ayrıca eriyik viskozitesi de artar, dolayısıyla kalıp boşluğundaki direnç büyüktür. Basınç tutmanın sonraki aşamasında, malzemelerin yoğunluğu artmaya devam eder ve kalıp boşluğu basıncı, kapının katılaştırılması ve kapatılmasıyla en yüksek değere ulaşır.
3. Basıncın muhafaza edildiği aşamada, basıncın nispeten yüksek olması nedeniyle plastik kısmi sıkıştırılabilirlik gösterir. Basıncın yüksek olduğu bölgede plastik nispeten daha yoğun ve yoğundur; Basıncın düşük olduğu bölgede plastik gevşek ve yoğunluğu düşük olduğundan yoğunluk dağılımı konuma ve zamana göre değişmektedir.
4. Basınç tutma işlemi sırasında plastik akış hızı son derece düşüktür ve akış artık öncü bir rol oynamaz. Basınç tutma işlemini etkileyen en önemli faktör basınçtır.
5. Basınç koruma işlemi sırasında plastik kalıp boşluğunu doldurur ve kalıp boşluğundaki basınç kalıbın şişmesine neden olur.
Normal şartlarda küfün boşaltılması faydalıdır. Ancak kalıp genişletme kuvveti çok büyük olursa, pürüzlü kenarlar, taşmalar meydana gelmesi kolaydır. Bu nedenle sıkıştırma için uygun sıkıştırma kuvvetine ihtiyaç vardır.
Soğutma Hakkında
Enjeksiyon kalıplarında soğutma sisteminin tasarımı çok önemlidir. Çünkü kalıplanmış plastik ürünler, kalıptan çıkarıldıktan sonra dış kuvvetler nedeniyle plastik ürünlerin deformasyonunu önlemek için ancak belirli bir sertliğe kadar soğutulup katılaştırılabilir.
Soğutma süresi tüm kalıplama döngüsünün yaklaşık %70-80'ini oluşturduğundan, iyi tasarlanmış bir soğutma sistemi kalıplama süresini büyük ölçüde kısaltabilir, enjeksiyon kalıplama verimliliğini artırabilir ve maliyetleri azaltabilir.
Ürünlerin soğuma hızını etkileyen faktörler şunlardır:
- Plastik ürün tasarımı. Plastik ürünlerin et kalınlığı arttıkça soğutma süresi de uzuyor.
- Kalıp malzemesi. Kalıp malzemesinin ısıl iletkenliği ne kadar yüksek olursa, birim zamanda plastikten ısının transfer edilme etkisi o kadar iyi, soğuma süresi ise o kadar kısa olur.
- Soğutma suyu borusunun yapılandırma modu. Soğutma suyu borularının çapı ve sayısı ne kadar büyük ve kalıp boşluğuna ne kadar yakınsa, soğutma etkisi o kadar iyi ve soğutma süresi de o kadar kısa olur.
- Soğutma sıvısının akışı ve niteliği. Soğutma suyu akışı ne kadar fazla olursa, ısı uzaklaştırma etkisi o kadar iyi olur.
- Soğutma sıvısının viskozitesi ve ısı transfer katsayısı da kalıbın ısı transfer etkisini etkileyecektir. Soğutma sıvısının viskozitesi ne kadar düşükse, ısıl iletkenlik katsayısı o kadar yüksek, soğutma etkisi de o kadar iyi olur.
- Plastik seçimi. Plastiğin ısı iletkenlik katsayısı ne kadar yüksek olursa ısı iletkenlik etkisi de o kadar iyi olur. Veya plastiğin özgül ısısı ne kadar düşükse, sıcaklık değişimi kolay olur, dolayısıyla ısının dışarı kaçması kolay olur, ısıl iletkenlik etkisi o kadar iyi olur ve gereken soğutma süresi de o kadar kısalır.
Kalıptan Çıkarma Aşaması
Kalıptan çıkarma, enjeksiyon kalıplama çevriminin son halkasıdır. Ürün soğuk fiksasyonlu olsa bile kalıptan çıkarma işleminin ürünün kalitesi üzerinde çok önemli bir etkisi vardır. Kalıp tasarımı yapılırken ürünün yapısal özelliklerine göre uygun kalıptan çıkarma yöntemi seçilmelidir.
KENENG, kalıp tasarımı ve üretimi ile seri parça üretimi de dahil olmak üzere çeşitli plastik ürünlerin enjeksiyon kalıplama hizmetlerini sunmaktadır. İlgili ihtiyaçlarınız varsa, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.
