Quels sont les procédés de moulage par injection ?
Le moulage par injection désigne le procédé de transformation de matières premières fondues en produits semi-finis de forme précise par pressurisation, injection, refroidissement, séparation et autres opérations. Quels sont donc les processus du moulage par injection ? Nous vous présentons ici en détail les différentes étapes de ce procédé.
Le processus de moulage par injection
Le processus de moulage par injection comprend principalement 6 étapes, dont la fermeture du moule, le remplissage, le maintien de la pression, le refroidissement, l'ouverture du moule et le démoulage.
Ces six étapes constituent un processus complet et continu. Les opérations de remplissage, de maintien en pression, de refroidissement et de démoulage sont plus importantes.
À propos du remplissage
Le remplissage est la première étape du cycle de moulage par injection. Le temps commence à partir de la fermeture du moule jusqu'au remplissage de la cavité du moule à environ 95%.
Sous différentes vitesses de remplissage :
1. Remplissage à grande vitesse.
Le remplissage à grande vitesse présente un taux de cisaillement plus élevé, une viscosité plus faible et une résistance globale à l'écoulement plus faible.
L'épaisseur de la couche de durcissement sera plus fine en raison de l'effet de chauffage visqueux local.
2. Remplissage à basse vitesse.
Lors du remplissage à faible vitesse, le taux de cisaillement est faible, la viscosité locale est élevée et la résistance à l'écoulement est grande.
En raison du taux de réapprovisionnement lent et du flux lent des thermoplastiques, l'effet de conduction thermique est évident et la chaleur est rapidement évacuée par la paroi froide du moule. Avec une petite quantité d'effet de chauffage visqueux, la couche de durcissement est plus épaisse.
À propos du maintien de la pression
La fonction de l'étape de maintien de la pression est d'appliquer une pression en continu, de compacter la masse fondue et d'augmenter la densité du plastique pour compenser le comportement de retrait du plastique. La durée de l'étape de maintien de la pression s'étend du remplissage de la cavité du moule avec du plastique jusqu'au scellement de la porte.
Caractéristiques de maintien de la pression :
1. Pendant le processus de maintien de la pression, la contre-pression est élevée car la cavité du moule a été remplie de plastique. Lors du processus de maintien de la pression et de compactage, la vis de la machine de moulage par injection ne peut avancer que légèrement.
2. Dans l'étape de maintien de la pression, le plastique est refroidi et solidifié plus rapidement par la paroi du moule, et la viscosité de la masse fondue augmente également, de sorte que la résistance dans la cavité du moule est grande. Au stade ultérieur du maintien de la pression, la densité des matériaux continue d'augmenter et la pression de la cavité du moule atteint la valeur la plus élevée lorsque la porte est solidifiée et scellée.
3. Dans la phase de maintien de la pression, en raison de la pression relativement élevée, le plastique présente une compressibilité partielle. Dans la zone à haute pression, le plastique est relativement dense et dense ; Dans la zone de basse pression, le plastique est lâche et la densité est faible, de sorte que la distribution de densité change avec le lieu et le temps.
4. Le débit de plastique est extrêmement faible pendant le processus de maintien de la pression et le débit ne joue plus un rôle prépondérant. La pression est le principal facteur affectant le processus de maintien de la pression.
5. Pendant le processus de maintien de la pression, le plastique a rempli la cavité du moule et la pression dans la cavité du moule a tendance à faire gonfler le moule.
Dans des conditions normales, il est utile d’épuiser le moule. Cependant, si la force d'expansion de la matrice est trop importante, il est facile de provoquer des bords rugueux et des débordements. Par conséquent, une force de serrage appropriée est nécessaire pour le serrage.
À propos du refroidissement
La conception du système de refroidissement est très importante dans le moule d'injection. Parce que les produits en plastique moulés ne peuvent être refroidis et solidifiés qu'à une certaine rigidité pour éviter la déformation des produits en plastique due à des forces externes après le démoulage.
Étant donné que le temps de refroidissement représente environ 70 à 80 % de l'ensemble du cycle de moulage, un système de refroidissement bien conçu peut considérablement raccourcir le temps de moulage, améliorer la productivité du moulage par injection et réduire les coûts.
Les facteurs affectant la vitesse de refroidissement des produits comprennent :
- Conception de produits en plastique. Plus l'épaisseur de paroi des produits en plastique est importante, plus le temps de refroidissement est long.
- Matériau du moule. Plus la conductivité thermique du matériau du moule est élevée, meilleur est l'effet de transfert de chaleur du plastique par unité de temps et plus le temps de refroidissement est court.
- Mode de configuration du tuyau d'eau de refroidissement. Plus le diamètre et le nombre de tuyaux d'eau de refroidissement sont grands, plus la cavité du moule est proche, meilleur est l'effet de refroidissement et plus le temps de refroidissement est court.
- Le débit et la nature du liquide de refroidissement. Plus le débit d'eau de refroidissement est important, meilleur est l'effet d'évacuation de la chaleur.
- La viscosité et le coefficient de transfert de chaleur du liquide de refroidissement affecteront également l'effet de transfert de chaleur du moule. Plus la viscosité du liquide de refroidissement est faible, plus le coefficient de conductivité thermique est élevé et meilleur est l'effet de refroidissement.
- Sélection plastique. Plus le coefficient de conductivité thermique du plastique est élevé, meilleur est l'effet de conductivité thermique. Ou plus la chaleur spécifique du plastique est faible, plus la température est facile à changer, donc la chaleur est facile à échapper, meilleur est l'effet de conductivité thermique et plus le temps de refroidissement requis est court.
Étape de démoulage
Le démoulage est le dernier maillon d’un cycle de moulage par injection. Bien que le produit ait été fixé à froid, le démoulage a toujours un impact très important sur la qualité du produit. La méthode de démoulage appropriée doit être sélectionnée en fonction des caractéristiques structurelles du produit lors de la conception du moule.
KENENG propose des services de moulage par injection pour la production de divers produits en plastique, incluant la conception et la fabrication de moules ainsi que la production en série de pièces. Pour toute demande, n'hésitez pas à nous contacter.
