Cıvata Sıkma Hakkında Ne Kadar Bilginiz Var?
.bir yaygın cıvata tipleri malzemelere göre, dahil olmak üzere paslanmaz çelik cıvatalar, demir cıvatalar, alaşımlı çelik cıvatalar, plastik cıvatalar vb. Cıvatalar önemli birleştirme pozisyonlarında sıkılmalıdır. Cıvata sıkma konusunda ne kadar bilginiz var? Cıvatalar mümkün olduğunca sıkı mı sıkılmalı? Bu makale cıvata sıkma konusunda bazı yararlı bilgileri tanıtacaktır.
Cıvataların Sıkılmasının Etkileri Nelerdir?
Cıvata seçerken baş kısmının performans notuna bakabilirsiniz. Bu sayılar cıvatanın akma ve çekme dayanımını ifade eder. Değer ne kadar büyük olursa cıvatalar sıkıldığında kırılma ve tel kayması olasılığı düşüktür. Cıvata sıkıldığında cıvata elastik deformasyona uğrayacak, gerilme değeri cıvata malzemesinin akma dayanımını aştığında cıvata deforme olacak ve kurtarılamayacak duruma gelecektir. kırmak. Bu nedenle cıvataların mümkün olduğunca sıkı sıkılmaması gerekir. Sıkma işlemi, sıkıldığında belirtilen tork değerine göre yapılmalıdır.
Cıvataların performans sınıfı ne kadar yüksek olursa o kadar iyi olur, cıvatanın akma dayanımı ve çekme dayanımı da o kadar yüksek olur, ancak cıvataların tokluğu ve darbe dayanımı aynı anda azalacaktır. Cıvata mukavemeti çok büyük olursa, sabitlenen iş parçasına ve ekipmana da zarar verebilir, bu nedenle sadece performans derecesine bakmamalı ve kullanım senaryosuna uygun cıvata seçmeliyiz.
Başka bir deyişle, sağlam bir cıvata kullanıldığında cıvata ne kadar sıkı sıkılırsa, parçanın deforme olması söz konusu olabilir. Örneğin bir yatak sahnesinde kullanıldığında, daha sıkı cıvatalar yatağı doğrudan sıkıştırarak deformasyona uğratabilir. Bu nedenle, cıvata aktivite bileşeni için bu kullanımın çok sıkı olmaması gerekir.
Cıvata Sıkmanın Faydaları
İlk sıkma kuvvetini elde etmek için cıvata sıkılır. Peki bu ön sıkmanın etkileri nelerdir?
1. iletmekçınlama yanal kuvvet veya tork
Cıvatanın ön sıkma kuvveti, konnektörün temas yüzeyi arasında basınca neden olabilir. Temas yüzeyleri arasındaki basınç ne kadar büyük olursa, iletilebilen yanal kuvvet de o kadar büyük olur. Temas yüzeyi basıncı yeteri kadar büyük olduğunda yatay kuvvet sürtünme yoluyla iletilir. Cıvatalar sadece ön sıkma kuvvetine maruz kalıyor, artık kesme gerilimine ve basınç gerilimine maruz kalmıyor ve cıvataların emniyeti büyük ölçüde arttırılmış oluyor.
2. Sızdırmazlık
Basınçlı borular veya basınçlı kaplar için cıvata bağlantısı kullanıldığında, cıvatanın sızdırmazlık rolünü üstlenebilmesi için yeterli ön sıkma kuvvetine sahip olması gerekir. Toplam cıvata ön sıkma kuvveti, temas yüzeyleri arasındaki sıvının basıncından küçük olamaz.
3. Yapısal yarıkların önlenmesi
Genellikle yorulma yüküne maruz kalan cıvatalı bağlantıların dikişle birleştirilmesine izin verilmez. Bağlantı parçaları arasında boşluk oluştuktan sonra, dış gerilim yükünün artmasıyla cıvata çekme kuvveti hızla artacaktır. Bağlantı parçaları arasında dikiş yoktur ve cıvata çekme kuvveti yavaş yavaş artar. Daha sonra birleştirme yerleri açıldığında cıvatanın çekme kuvveti hızla artar.
Cıvataların Sıkıştırılarak Yorgunluk Ömrünün Neden İyileştirilebileceği
Cıvataların tasarımında ön sıkma kuvvetini elde etmek için cıvata sıkmak ön sıkmayı gerçekleştirmenin tek yoludur. Ön sıkma kuvvetinin uygulanması, cıvatanın yorulma ömrünün artırılmasında önemli bir amaçtır.
Malzemenin yorulma dayanımı, cıvata üzerindeki alternatif gerilmenin genliği, ortalama gerilme ve gerilme çevrimlerinin sıklığı cıvatanın yorulma ömrünü etkileyen faktörlerdir. Aynı özel uygulama durumu için, cıvata özellikleri değiştirilmediği takdirde, cıvatanın yorulma ömrünü uzatmak istendiğinde, sadece alternatif gerilmenin genlik değerini veya ortalama gerilmeyi azaltabilirsiniz.
Cıvata, tasarım torku ile sıkıldığında, aynı değişken yük altında cıvata bağlantısı, cıvataların gerilme aralığı küçük olur, bu da cıvatanın yorulma ömrü üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir.
ÖZET
Bu makalede cıvata sıkma üç açıdan incelenmektedir. Bunlara cıvata sıkmayı etkileyen faktörler, avantajları ve sıkılırken cıvataların yorulma ömrünün nasıl artırılacağı dahildir.
