3 conseils pour les outils d'usinage CNC
L'usinage CNC est un processus complexe qui nécessite l'utilisation de différentes machines-outils, de différents matériaux, de différents outils de coupe et de différentes méthodes de coupe. Nous vous présentons ici quelques conseils utiles concernant les outils d'usinage CNC, tirés d'une longue expérience de production réelle.
Astuce 1 : Comment déterminer la pointe de coupe des outils d'usinage CNC ?
1. Le point de coupe peut être positionné sur la pièce à usiner, mais il est important de noter que ce point doit correspondre à la position de référence ou à la position de finition. Il arrive que le point de coupe soit endommagé après la première opération, ce qui peut rendre impossible la localisation du point de coupe lors de la seconde opération et des suivantes. Par conséquent, lors du positionnement initial de l'outil, il convient de définir une position relative de l'outil à un endroit présentant une relation dimensionnelle relativement fixe avec la référence de positionnement. Ainsi, le point de coupe initial pourra être retrouvé grâce à cette relation de position relative. Cette position relative est généralement définie sur l'établi ou le dispositif de fixation de la machine-outil.
Les principes de sélection sont les suivants :
- Facile à trouver
- Programmation facile
- L'erreur de pointe de coupe est faible
- Inspection pratique pendant le traitement
2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur lui-même. Elle est déterminée par le point de coupe après le serrage de la pièce. Il reflète la relation de distance et de position entre la pièce et le point zéro de l' Machine-outil CNC. Une fois le système de coordonnées de la pièce fixé, il ne change généralement pas. Le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire que lors de l'usinage CNC, le système de coordonnées de la pièce et le système de coordonnées de programmation sont cohérents.
Astuce 2 : Comment sélectionner le parcours d'outil des outils d'usinage CNC ?
Le parcours de l'outil fait référence au chemin et à la direction de l'outil par rapport à la pièce à usiner dans le processus d'usinage CNC. La sélection raisonnable du chemin de traitement est très importante car elle est étroitement liée à la précision du traitement et à la qualité de surface des pièces. Les points suivants doivent être pris en compte lors de la détermination du parcours de l'outil :
- Assurer les exigences de précision d'usinage des pièces.
- Facilitez le calcul numérique et réduisez la charge de travail de programmation.
- Recherchez le chemin de traitement le plus court et réduisez le temps d'outil vide pour améliorer l'efficacité du traitement.
- Essayez de réduire le nombre de segments de programme.
- Pour garantir la rugosité de la surface du contour de la pièce après l'usinage, le contour final doit être traité en continu par le dernier outil.
- Le chemin avant et arrière de l'outil doit également être soigneusement étudié pour minimiser les marques d'outil causées par l'arrêt de l'outil au niveau du contour, ce qui provoquera une déformation élastique et évitera également de rayer la pièce en raison de la coupe verticale sur la surface du contour.
Astuce 3 : Comment sélectionner les outils d’usinage CNC ?
1. Lors du fraisage plan, il convient d'utiliser une fraise en carbure non réaffûtable. En fraisage général, il est préférable d'effectuer la deuxième passe. La première passe est idéale pour l'ébauche, la fraise étant continue sur la surface de la pièce. La largeur recommandée de chaque passe est de 60 % à 75 % du diamètre de l'outil.
2. Les fraises en bout et les fraises en bout avec plaquettes en carbure sont principalement utilisées pour l'usinage des bossages, des rainures et des faces de boîtes.
3. Les fraises sphériques et les fraises rondes sont fréquemment utilisées pour l'usinage de surfaces courbes et de profils de biseau variables. Les fraises sphériques sont principalement employées pour la semi-finition et la finition. Les fraises rondes en carbure de tungstène sont quant à elles principalement utilisées pour l'ébauche.
4. Les paramètres de coupe dépendent principalement de trois facteurs : la profondeur de passe, la vitesse de broche et la vitesse d'avance . Le principe général pour le choix de ces paramètres est de privilégier une faible profondeur de passe et une avance rapide.
Les 3 conseils ci-dessus sont l’expérience que nous souhaitons partager avec vous. KENENG a de nombreuses années d'expérience dans l'usinage CNC et la finition de surface pour la découpe CNC de coques métalliques de haute précision et de matériel de précision.
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